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    蝸輪蝸桿加工的數控化、高效化及智能化

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    蝸輪蝸桿加工的數控化、高效化及智能化

    發布日期:2020-10-11 作者: 點擊:

    在蝸輪的傳動中,蝸輪蝸桿是主要的動件,現階段的礦山機械和工程機械中蝸輪蝸桿的應用非常廣泛。數控車床應用到實際生產中后,蝸輪蝸桿的生產效率不僅得到了進步,而且加工的精度也得到了保障。在數控車床上加工蝸輪蝸桿存在一定的難度,需要對加工的深度以及切削刀的程度進行準確的掌握,避免在加工過程中可能出現的扎刀現象。  

    在對蝸輪蝸桿加工進行編程的過程中,不需要設置退尾量。蝸輪蝸桿的右側是起刀點的位置,在加工蝸輪輪蝸桿過程中,編程的起點一般設置在工件右端面。工件材料一般選定為45鋼;刀具材料一般選定為高速鋼或硬質合金;設置蝸輪輪蝸桿的全齒為6.6mm,行使G92號令實現左右切削法,以應對背吃刀量較大的情況,從而使加工的可靠性得到保證。

    在裝夾工件的過程中,一般優先選定一夾一頂或者雙頂夾尖的方式進行裝夾;對于齒根圓直徑的誤差需要控制在0.2mm以內,而Z軸換刀的誤差需要控制在左右趕刀量內,具體為0.1mm,必須滿足工件的小吏要求。

    蝸輪蝸桿加工

    在設計工藝時,主程序需要從起刀點位置進行,另外加工蝸輪蝸桿的過程中還需要其他子程序的調用,整個過程的完整性才能得到保證。一般在粗車實現之后再進行精車,車床轉速選為10RPM,加工過程中需要對軸向齒厚精度和齒側表面粗糙度進行確定。左右切削法粗車實現之后,可以在兩邊齒側距離刀刃之間看到趕刀刃的間隙。

    精車起刀點的確定,可以根據對刀的誤差進行一定程度的調整,避免空走刀現象的出現。在精加工主程序定位之后,嚴格按照相關圖樣的要求,對蝸輪輪蝸桿的左側面進行加工。如果主程序需要進行二次定位,要保證蝸輪蝸桿齒厚度和右側面粗糙度的要求。另外,增加切削液可在一定程度上進步切削加工效率,改善齒面加工質量。

    為適應蝸輪蝸桿加工行業對制造精度、出產功率、清潔出產、進步質量的要求,一方面實現了數控化,增加了機床的功用,縮短了傳動鏈,結構規劃變得典型化,更利于施行模塊化規劃及制造。

    另一方面蝸輪蝸桿的加工更加高速高效,蝸輪蝸桿滾齒切削速度由100m/min開展到500~600m/min,切削進給速度由3~4mm/r開展到20mm/r,機床部件挪動速度也高達10m/min;大功率主軸系統使機床可運用直徑和長度均較大的砂輪進行磨削,有利于增加砂輪壽命,也有利于操作者篩選適合的磨削參數來實現磨削加工。

    蝸輪蝸桿加工

    蝸輪蝸桿加工廠家切削過程中應用切削液可進步刀具壽命,改進加工表面質量和利于排出切削熱而不致惹起機床的熱變形。高速干式切削既可減少切削液的消耗和冷卻處理配備,又可避免對環境造成污染,還能進步出產功率,下降單件蝸輪蝸桿的制造成本。

    數字化操控技能、傳感器技能、信息技能和網絡操控技能結合在一起,使數控蝸輪蝸桿加工機床的智能化水平更高。是蝸輪蝸桿機床進步可靠性、安全性、穩定性、復雜零件加工、精密加工和實現無人化出產的基礎。

    蝸輪蝸桿加工機床實現差錯補償、溫度補償、主動平衡、防撞功用、過載維護、有無工件主動識別、裝夾工件是否正確、工件是否已加工過、對齒嚙合、加工余量分派、刀具磨損、在線精密檢測、主動修整砂輪、零編程界面、多功用加工軟件、切削工藝專家系統、機器人在機床間轉移工件時的主動識別、遠程操控、遠程確診等功用。


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